Korozja jest jednym z najważniejszych wyzwań w konstrukcjach konstrukcji stalowych, szczególnie w przypadku projektów realizowanych w regionach przybrzeżnych, w klimatach o wysokiej wilgotności lub w środowiskach przemysłowych. W naszej fabryce każdy element konstrukcji stalowej przeznaczony na eksport przechodzi rygorystyczny, wieloetapowy proces antykorozyjny, mający na celu spełnienie międzynarodowych wymagań projektowych i wytrzymanie wymagań transportu morskiego na duże odległości.
Oto przegląd tego, jak podchodzimy do ochrony antykorozyjnej w całym procesie produkcyjnym — od przygotowania powierzchni po końcowe pakowanie.
Pierwszym i najważniejszym krokiem jest dokładne oczyszczenie powierzchni. Wszystkie elementy stalowe podlegają obróbceśrutowanie lub piaskowanieaby osiągnąć minimumStopień czystości Sa 2,5zgodnie z definicją zawartą w normie ISO 8501-1.
Ten proces usuwa:
- Zgorzelina młyna i rdza
- Odpryski i żużel spawalniczy
- Zanieczyszczenia olejowe i powierzchniowe
Oprócz czyszczenia, piaskowanie tworzy jednolity profil powierzchni (wzór kotwy), który znacznie poprawia przyczepność farby. Bez tego kroku nawet powłoki premium ulegną przedwczesnemu zniszczeniu.
Po przygotowaniu powierzchni należy nałożyć podkładw ciągu 4 godzinaby zapobiec rdzewieniu błyskawicznemu i wtórnemu utlenianiu. Opóźnione gruntowanie jest jedną z najczęstszych przyczyn niepowodzeń powłok w terenie – jest to etap ściśle kontrolowany przez nasz proces produkcyjny.
Używamy Atrójwarstwowy system ochronnydla wszystkich standardowych konstrukcji eksportowych:
| Warstwa | Funkcjonować |
|---|---|
| Elementarz | Hamowanie korozji, przyczepność do podłoża stalowego |
| Warstwa pośrednia (średnia) | Budowa filmu, ochrona barierowa, zamykanie porów |
| Palto | Odporność na promieniowanie UV, odporność na warunki atmosferyczne, estetyczne wykończenie |
Konkretny rodzaj farby użytej na każdej warstwie jest wybierany na podstawie środowiska końcowego projektu (patrz specyfikacje powłoki poniżej).
Po montażu i wyprodukowaniu wszystkie następujące obszary są sprawdzane i poprawiane ręcznie przed kontrolą końcową:
- Spawy i przycięte krawędzie
- Otwory na śruby i płyty łączące
- Wszelkie obszary uszkodzone podczas przenoszenia lub przygotowań do transportu
Żadna goła stal nie może opuścić fabryki.
W celu zabezpieczenia powłoki podczas transportu morskiego stosujemy:
- Drewniany sztauerpomiędzy ułożonymi w stos elementami, aby zapobiec ścieraniu styków
- Ochraniacze narożnikówna ostrych krawędziach
- Owijanie folią stretchna gotowych składach
Jest to szczególnie ważne w przypadku przesyłek do miejsc przybrzeżnych lub wysp, gdzie narażenie na mgłę solną rozpoczyna się natychmiast po przybyciu do portu.
Oferujemy cztery systemy powłok dostosowane do różnych środowisk projektowych i budżetów:
Podkład epoksydowy bogaty w cynk + Warstwa pośrednia z epoksydowego tlenku żelaza (MIO) + Warstwa nawierzchniowa akrylowa/poliuretanowa
- Nadaje się do: magazynów ogólnych, warsztatów, standardowych środowisk zagranicznych
- Doskonała odporność na warunki atmosferyczne; bezpieczny dla transportu morskiego
- Najlepszy stosunek ceny do wydajności
- Domyślna specyfikacja dla większości eksportowych budynków fabrycznych i magazynów
Podkład epoksydowy bogaty w cynk + akrylowa powłoka nawierzchniowa
- Niższy koszt materiału
- Nadaje się do lokalizacji w głębi lądu o niskim ryzyku korozji
- Zalecany do konstrukcji tymczasowych lub o krótkim cyklu życia
Podkład epoksydowy bogaty w cynk + Warstwa pośrednia epoksydowa MIO + Warstwa nawierzchniowa fluorowęglowa (PVDF)
- Doskonała odporność na mgłę solną i odporność chemiczną
- Przeznaczony do konstrukcji w pobliżu morza, w strefach przetwarzania chemicznego lub w tropikalnych regionach o wysokiej wilgotności
- Idealny do długotrwałej pracy na świeżym powietrzu w wymagającym klimacie
- Zalecany do projektów w Azji Południowo-Wschodniej, na wybrzeżu Bliskiego Wschodu, w Afryce i na wyspach Pacyfiku
Cynkowane ogniowo zgodnie z EN ISO 1461 / ASTM A123
- Stosowane do: płatwi C/Z, stężeń, ściągów i lekkich elementów drugorzędnych
- Metalurgicznie związana powłoka cynkowa – brak ryzyka utraty przyczepności farby
- Stabilna, długoterminowa ochrona; Idealny do cienkościennych kształtowników formowanych na zimno
Streszczenie
Skuteczna ochrona przed korozją to nie pojedynczy krok – to zintegrowany proces obejmujący przygotowanie powierzchni, terminową aplikację podkładu, opracowane wielowarstwowe systemy powłok, ukierunkowane poprawki i odpowiednie opakowanie eksportowe. Nasza fabryka stosuje te praktyki jako standard we wszystkich projektach eksportowych, zapewniając, że konstrukcje dotrą na plac budowy w takim samym stanie, w jakim opuściły fabrykę.
W sprawie specyfikacji powłok specyficznych dla projektu, wymagań dotyczących grubości suchej powłoki (DFT) lub koordynacji inspekcji strony trzeciej, prosimy o kontakt z naszym zespołem technicznym.
